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Eine Doppelmembranpumpe besteht aus zwei flexiblen Membranen, die sich hin- und herbewegen und dabei Flüssigkeit in die Pumpen hinein- und herausdrücken. Das Risserkennungssystem in einer Doppelmembranpumpe überwacht den Zustand der Pumpenmembran, um eine Kreuzkontamination der Prozessflüssigkeit und des Hydrauliksystems der Pumpe zu verhindern. In den meisten Fällen handelt es sich bei der redundanten Membran um eine Membran, die mit der Prozessflüssigkeit in Kontakt steht.
Im Normalbetrieb ist der Druck zwischen den beiden Membranen viel niedriger als der Prozessdruck. Wenn eine der beiden Membranen ausfällt, misst das System den Prozessdruck von einer der beiden Flüssigkeiten, während die redundante Membran weiterhin eine Dichtung zwischen den beiden Flüssigkeiten herstellt. Wenn ein Druck auftritt, zeigt das Bersterkennungssystem die Druckänderung auf einem Manometer an (siehe Abbildung 1) oder kann den Druckschalter aktivieren (siehe Abbildung 2), um die Pumpe zu stoppen oder einen Alarm auszulösen. Zusätzliche Optionen für den Anschluss eines Drucktransmitters sind verfügbar.
Abbildung 1
Abbildung 2
Die Flüssigkeit zwischen zwei Membranen, die üblicherweise als Zwischenflüssigkeit bezeichnet wird, wird so ausgewählt, dass sie sich in ihren Leiteigenschaften vor allem von der Hydraulikflüssigkeit und, wenn möglich, von der Prozessflüssigkeit unterscheidet.
Die Leitfähigkeitssonde (siehe Abbildung 3) wird durch die Wände des Zwischenrings in die Zwischenflüssigkeit eingeführt. Wenn also entweder die Prozess- oder die Hydraulikmembran reißt, wird eine Änderung der Leitfähigkeit der Zwischenflüssigkeit festgestellt.
Bei den meisten Anwendungen ist die Prozessflüssigkeit hoch leitfähig. Die häufigste Zwischenflüssigkeit ist Pflanzenöl.
Die Hauptkomponente des Systems zur Erkennung von Leitfähigkeitsbrüchen ist der Sensor bzw. die Leitfähigkeitssonde. Der Sensor kann entweder an das System des Benutzers oder an ein von Milton Roy geliefertes leitfähigkeitsgesteuertes Ein/Aus-Relais angeschlossen werden. Das Relais kann auf verschiedene Weise verdrahtet werden, um einen Alarm auszulösen, die Pumpe zu stoppen oder andere Mechanismen in Reaktion auf einen Membranbruch auszulösen.
Abbildung 3
Das Brucherkennungssystem erkennt die Druckänderung zwischen den beiden Membranen und verhindert eine Kreuzkontamination der Prozessflüssigkeit und des Hydrauliksystems der Pumpe.
So kann der Benutzer erkennen, ob die Membrane versagt und wann eine Wartung erforderlich ist.
Die Tatsache, dass das Brucherkennungssystem eine Warnung ausgibt, bevor es zu einem Totalausfall kommt, trägt dazu bei, dass die Flüssigkeit nicht ins Freie gelangt.
Brucherkennungssysteme sind auch für die hydraulische Effizienz einer Pumpe von entscheidender Bedeutung, da jede Verbindung potenziell einen zusätzlichen Punkt für hydraulische Verluste darstellen kann. Sie ermöglicht es den Herstellern, eine effizientere Pumpe zu entwickeln, was sich direkt auf die Leistung der Pumpe auswirkt.
Bruchmeldesysteme bieten zusätzliche Sicherheit und sind ideal für kritische Dosieranwendungen, bei denen giftige, aggressive oder umweltgefährdende Chemikalien verwendet werden oder bei denen die Pumpen entfernt montiert sind und nicht routinemäßig im Betrieb beobachtet werden. Nachfolgend sind einige Anwendungsbereiche aufgeführt, in denen Berstsicherungssysteme eingesetzt werden.
Visuelle Anzeige- Ein Manometer wird routinemäßig auf Anzeichen von ungewöhnlichem Druck überwacht. Dies gilt nicht für den Leitfähigkeitstyp Doppelmembran
Switch Closure- Entweder das Relais im Leitfähigkeitssensor oder der Kontakt im Druckschalter kann in
